{"id":22867,"date":"2025-12-15T16:54:44","date_gmt":"2025-12-15T15:54:44","guid":{"rendered":"https:\/\/kellenberger.betacenter.net\/?p=22867"},"modified":"2025-12-16T11:19:46","modified_gmt":"2025-12-16T10:19:46","slug":"automatisierte-prozesse-gegen-fachkraeftemangel","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kellenberger.betacenter.net\/de\/automatisierte-prozesse-gegen-fachkraeftemangel\/","title":{"rendered":"Automatisierte Prozesse gegen Fachkr\u00e4ftemangel"},"content":{"rendered":"[vc_row type=“in_container“ full_screen_row_position=“middle“ column_margin=“default“ column_direction=“default“ column_direction_tablet=“default“ column_direction_phone=“default“ scene_position=“center“ text_color=“dark“ text_align=“left“ row_border_radius=“none“ row_border_radius_applies=“bg“ overflow=“visible“ overlay_strength=“0.3″ gradient_direction=“left_to_right“ shape_divider_position=“bottom“ bg_image_animation=“none“][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“2\/3″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Automatisierte Prozesse gegen Fachkr\u00e4ftemangel <\/strong><\/p>\n

Was tun, wenn ein hoher Auftragseingang zu Engp\u00e4ssen in der Produktion f\u00fchrt? F\u00fcr den Zahnradpumpenhersteller Maag lag das auf der Hand. Man entschied sich 2023 beim Kauf einer KELLENBERGER K1000 Rundschleifmaschine f\u00fcr eine ebenfalls von Kellenberger konzipierte und an Werkst\u00fcck und Arbeitsablauf exakt angepasste Automationsl\u00f6sung mit Palettenwechsler und Greifarmroboter. <\/strong><\/p>\n

Maag ist f\u00fchrend in der Herstellung von Zahnradpumpen aller Art f\u00fcr die Polymer-, Chemie-, Petrochemie-, Pharma- und Lebensmittelindustrie und liefert in nahezu alle L\u00e4nder der Welt. Seit der Firmengr\u00fcndung im Jahr 1913 hat man sich mit viel Expertise, Know-how und dutzenden Patenten einen der vordersten Pl\u00e4tze in der Branche gesichert. Mehr als 2000 Pumpen unterschiedlicher Gr\u00f6\u00dfe verlassen jedes Jahr das Werk In Oberglatt bei Z\u00fcrich.<\/p>\n

Eine extrem gute Auftragslage schuf 2022 f\u00fcr das Unternehmen eine au\u00dfergew\u00f6hnliche Problematik, n\u00e4mlich die angemessene Bew\u00e4ltigung der Arbeitslast. \u00a0Im damaligen Maschinenpark war der Gro\u00dfteil der Maschinen f\u00fcr eine ganze Bandbreite an Werkst\u00fcckgr\u00f6\u00dfen entweder \u00fcber- oder unterdimensioniert. Lange Warte- und Bearbeitungszeiten waren oft die Folge.[\/vc_column_text][\/vc_column][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“1\/3″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][image_with_animation image_url=“22906″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][image_with_animation image_url=“22890″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Zahnradpumpen bestehen aus vielen Einzelteilen, die hochpr\u00e4zise gearbeitet sein m\u00fcssen, um einen fehlerfreien Betrieb zu erm\u00f6glichen<\/em>[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row type=“in_container“ full_screen_row_position=“middle“ column_margin=“default“ column_direction=“default“ column_direction_tablet=“default“ column_direction_phone=“default“ scene_position=“center“ text_color=“dark“ text_align=“left“ row_border_radius=“none“ row_border_radius_applies=“bg“ overflow=“visible“ overlay_strength=“0.3″ gradient_direction=“left_to_right“ shape_divider_position=“bottom“ bg_image_animation=“none“][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“1\/1″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Thomas Lutz, Leiter der Abteilung Zylindrische Teile und seit 32 Jahren im Unternehmen, erinnert sich: \u201eWir arbeiteten 3-schichtig, machten \u00dcberstunden, auch an Wochenenden, um die Liefertermine einzuhalten, gaben sogar einige Bearbeitungen au\u00dfer Haus.\u201c F\u00fcr Produktionsleiter Kristian Osrecak, seit 25 Jahren bei Maag, war schnell klar, dass die hohen Kosten f\u00fcr die externe Bearbeitung und der administrative Aufwand f\u00fcr die Terminkoordination mit den Lieferanten auf Dauer keine L\u00f6sung sein konnten. Mit der Beschaffung einer zu den zu bearbeitenden Werkst\u00fccken genau passenden Schleifmaschine mit ma\u00dfgeschneiderter Automation sollte das ein Ende haben.<\/p>\n

\u201eWir waren gerade im Schleifbereich in der Breite eigentlich ganz gut unterwegs,\u201c erl\u00e4utert Osrecak. \u201eHier bei uns im Werk in Oberglatt hatten wir damals Schleifmaschinen von drei bekannten Herstellern. Und im Maag Italy Kompetenzzentrum in Rozzano, wo unsere Industriepumpen gefertigt werden, hatten wir zwei Kellenberger Maschinen, eine U1000 und eine KELLENBERGER K100 im Einsatz. Jetzt mussten wir schauen, welcher dieser Schleifmaschinenhersteller die passende automatisierte Maschinenl\u00f6sung f\u00fcr uns hatte. Bei Neubeschaffungen ist es \u00fcblich, dass wir mindestens drei Lieferanten anfragen. Bei gleicher Ausstattung entscheidet dann letztendlich der Preis. Einer der angefragten Schweizer Maschinenbauer hat allerdings erst gar kein Angebot abgegeben.\u201c<\/p>\n

 <\/p>\n

\u00dcberzeugendes Konzept bei Maschine und Automation<\/strong><\/p>\n

\u201eDas \u00fcberzeugendste Konzept von allen in Sachen Maschine plus Automation hatte letztendlich die Firma Kellenberger. Hier hat uns zus\u00e4tzlich die saubere und strukturierte Abwicklung des Projekts und die Professionalit\u00e4t beeindruckt, mit der der f\u00fcr uns zust\u00e4ndige Kellenberger-Mitarbeiter Daniele Corso vorgegangen ist,\u201c sagt Thomas Lutz.[\/vc_column_text][image_with_animation image_url=“22886″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Die KELLENBERGER K1000 mit Palettenturm und Roboter hat die Schleifbearbeitung bei MAAG auf ein neues Level gehoben. Thomas Lutz und Kristian Osrecak (hier mit Marco di Maggio, Mitte) sind zufrieden mit der L\u00f6sung. <\/em>[\/vc_column_text][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Die angebotene Automation mit Palettenwechsler und Roboter ist eine der vielen m\u00f6glichen L\u00f6sungen aus dem Kellenberger Portfolio, das so zusammengestellt wurde, dass f\u00fcr jede Maschine und jede Bearbeitungsanforderung eine passende Automation zu finden ist. Um das zu erreichen, arbeitet Kellenberger mit den f\u00e4higsten Automationsanbietern in Europa zusammen. Sollte die Vielfalt der standardisierten M\u00f6glichkeiten einmal nicht ausreichen, werden Sonderl\u00f6sungen konstruiert.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row type=“in_container“ full_screen_row_position=“middle“ column_margin=“default“ equal_height=“yes“ column_direction=“default“ column_direction_tablet=“default“ column_direction_phone=“default“ scene_position=“center“ text_color=“dark“ text_align=“left“ row_border_radius=“none“ row_border_radius_applies=“bg“ overflow=“visible“ overlay_strength=“0.3″ gradient_direction=“left_to_right“ shape_divider_position=“bottom“ bg_image_animation=“none“ gradient_type=“default“ shape_type=““][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“1\/2″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][image_with_animation image_url=“22882″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][\/vc_column][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“1\/2″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][image_with_animation image_url=“22894″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][\/vc_column][\/vc_row][vc_row type=“in_container“ full_screen_row_position=“middle“ column_margin=“default“ column_direction=“default“ column_direction_tablet=“default“ column_direction_phone=“default“ scene_position=“center“ text_color=“dark“ text_align=“left“ row_border_radius=“none“ row_border_radius_applies=“bg“ overflow=“visible“ overlay_strength=“0.3″ gradient_direction=“left_to_right“ shape_divider_position=“bottom“ bg_image_animation=“none“][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“1\/1″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Insgesamt <\/em>12 Paletten fasst die Automation. Je nach Teilegr\u00f6\u00dfe k\u00f6nnen zwischen 36 und 100 Werkst\u00fccke ger\u00fcstet werden<\/em>[\/vc_column_text][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]H\u00f6chste Pr\u00e4zision leicht automatisierbar <\/strong><\/p>\n

Die KELLENBERGER K1000 ist mit hydrostatischen F\u00fchrungen in allen Hauptachsen f\u00fcr h\u00f6chste Formgenauigkeiten bei Schleifaufgaben mit interpolierenden Achsen ausgestattet. Die CNC-gesteuerte B-Achse f\u00fcr den Schleifkopf ist hydrostatisch und damit verschlei\u00dffrei gelagert. Sie hat einen Direktantrieb mit wassergek\u00fchltem High-Torque-Motor und Winkelmessger\u00e4t mit 0.1″ Aufl\u00f6sung. Der Revolver-Schleifkopf schwenkt damit etwa drei Mal schneller und positioniert mit einer Genauigkeit von weniger als einer Winkelsekunde. Besonders dann, wenn die Bearbeitung das Einschwenken verschiedener Schleifscheiben erfordert, senkt dies die Nebenzeiten und steigert damit die Produktivit\u00e4t.<\/p>\n

Die KELLENBERGER K1000 ist optional mit Spitzenweiten von 1.000\/1.600 mm und Spitzenh\u00f6hen von 200\/250 und 300 mm erh\u00e4ltlich. Von den \u00fcber 30 unterschiedlichen Schleifkopfvarianten mit Au\u00dfen- und Innenschleifspindeln, die im Standard verf\u00fcgbar sind und jeden Bearbeitungsbedarf abdecken, w\u00e4hlte man bei Maag eine Schleifkopfanordnung mit zwei Au\u00dfenschleifspindeln und einer Hochfrequenz-Innenschleifspindel mit Drehzahl max. 42.000 min-1<\/sup>.<\/p>\n

\u201eMaschine und Automation wurden an unsere W\u00fcnsche und Vorgaben angepasst,\u201c f\u00fchrt Thomas Lutz aus. \u201eUnsere Werkst\u00fccke haben aufgrund der geforderten hohen Genauigkeit spezielle Anforderungen in der Bearbeitung. Wir brauchten zum Beispiel zwei Messtaster, um den Planlauf der R\u00fcckseite und die Durchmesser der Bohrungen w\u00e4hrend der Bearbeitung zu kontrollieren. Dazu ein 3-Backenfutter am Roboter f\u00fcr eine gute Klemmung der Teile. Die vielen Optionen der KELLENBERGER K1000 lassen eigentlich keine W\u00fcnsche offen.\u201c[\/vc_column_text][image_with_animation image_url=“22874″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]F\u00fcr den sicheren Transport der Werkst\u00fccke verf\u00fcgt der Roboter \u00fcber ein 3-Backenfutter. Zwischen 45 Minuten und eineinhalb Stunden betr\u00e4gt die Bearbeitungsdauer dieses Werkst\u00fccks aus Aluminiumbronze. <\/em>[\/vc_column_text][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Schnell und einfach programmieren mit der Steuerungssoftware BLUE Solution<\/strong>
\nDie KELLENBERGER K1000 ist wie alle Kellenberger-Maschinen mit der von Kellenberger speziell f\u00fcr die Schleifbearbeitung entwickelten innovativen Steuerungssoftware BLUE Solution ausgestattet, die f\u00fcr alle \u2013 auch f\u00fcr unge\u00fcbte \u2013 Bediener einfach und logisch benutzbar ist. Auf dem Touchbildschirm sind die Bedienelemente \u00fcbersichtlich angeordnet und k\u00f6nnen schnell erfasst und angew\u00e4hlt werden. Bei der Dateneingabe wird der Benutzer maximal unterst\u00fctzt. Eine Plausibilit\u00e4ts\u00fcberwachung zeigt fehlerhafte Eingaben an, der Bediener kann dann nachjustieren.<\/p>\n

Die \u00fcbersichtliche Einteilung in die drei Hauptbereiche Einrichten, Programmieren und Produktion sowie die drei Nebenbereiche Diagnose, Einstellungen und Funktionen macht das Einrichten einer Maschine f\u00fcr einen neuen Produktionsprozess so einfach wie nie. Die BLUE Solution-Software verf\u00fcgt \u00fcber Module f\u00fcr Unrund- und Gewindeschleifen sowie einen Nachschleifzyklus. F\u00fcr schwierigere Schleifaufgaben wie Gewindeschleifen wird die BlackCam-Variante gew\u00e4hlt.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row type=“in_container“ full_screen_row_position=“middle“ column_margin=“default“ column_direction=“default“ column_direction_tablet=“default“ column_direction_phone=“default“ scene_position=“center“ text_color=“dark“ text_align=“left“ row_border_radius=“none“ row_border_radius_applies=“bg“ overflow=“visible“ overlay_strength=“0.3″ gradient_direction=“left_to_right“ shape_divider_position=“bottom“ bg_image_animation=“none“][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“2\/3″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Die \u00fcbersichtliche Einteilung in die drei Hauptbereiche Einrichten, Programmieren und Produktion sowie die drei Nebenbereiche Diagnose, Einstellungen und Funktionen macht das Einrichten einer Maschine f\u00fcr einen neuen Produktionsprozess so einfach wie nie. Die BLUE Solution-Software verf\u00fcgt \u00fcber Module f\u00fcr Unrund- und Gewindeschleifen sowie einen Nachschleifzyklus. F\u00fcr schwierigere Schleifaufgaben wie Gewindeschleifen wird die BlackCam-Variante gew\u00e4hlt.[\/vc_column_text][\/vc_column][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“1\/3″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][image_with_animation image_url=“22870″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Maschinenbediener Marco di Maggio hat die BLUE Solution Software inzwischen fest im Griff <\/em>[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row type=“in_container“ full_screen_row_position=“middle“ column_margin=“default“ column_direction=“default“ column_direction_tablet=“default“ column_direction_phone=“default“ scene_position=“center“ text_color=“dark“ text_align=“left“ row_border_radius=“none“ row_border_radius_applies=“bg“ overflow=“visible“ overlay_strength=“0.3″ gradient_direction=“left_to_right“ shape_divider_position=“bottom“ bg_image_animation=“none“][vc_column column_padding=“no-extra-padding“ column_padding_tablet=“inherit“ column_padding_phone=“inherit“ column_padding_position=“all“ column_element_direction_desktop=“default“ column_element_spacing=“default“ desktop_text_alignment=“default“ tablet_text_alignment=“default“ phone_text_alignment=“default“ background_color_opacity=“1″ background_hover_color_opacity=“1″ column_backdrop_filter=“none“ column_shadow=“none“ column_border_radius=“none“ column_link_target=“_self“ column_position=“default“ gradient_direction=“left_to_right“ overlay_strength=“0.3″ width=“1\/1″ tablet_width_inherit=“default“ animation_type=“default“ bg_image_animation=“none“ border_type=“simple“ column_border_width=“none“ column_border_style=“solid“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Mit der BLACK CAM Solution Software hat man auch bei Maag zu Beginn viel gearbeitet. \u201eDas Programmieren mit der BLUE Solution fiel uns am Anfang doch schwerer als gedacht und brauchte seine Zeit. Maschine plus Automation, das war schon eine komplexe Geschichte und wir haben eine ganze Weile gebraucht, bis wir alle Feinheiten geregelt hatten\u201c sagt Kristian Osrecak. \u201eWir hatten f\u00fcr unsere Bearbeitungen jede Menge Daten f\u00fcr eine Vielzahl von Bearbeitungsschritten einzugeben, angefangen beim Radiuseinstechen \u00fcber das komplette Bearbeiten der Lagervorder- und -r\u00fcckseite, von der Gesamtbreite \u00fcber die Bundbreite, den Radius, den Au\u00dfen- und den Innendurchmesser. Und das f\u00fcr ca. 80 bis 100 unterschiedliche Teile in Losgr\u00f6\u00dfen 4 bis 40. Auch die beiden Messeinrichtungen mussten in der Steuerung implementiert werden.\u201c<\/p>\n

Thomas Lutz stimmt dem zu: \u201eViele Faktoren haben in der Bearbeitung Einfluss auf das Resultat. Wichtig bei einer so komplexen Anlage ist das richtige Zusammenspiel von Maschine, Automatisierung, Schleifmittel und Spannmittel. Alles muss stimmen, damit wir die f\u00fcr unsere Teile erforderliche hohe Qualit\u00e4t erreichen. Wir haben in der Einarbeitungszeit aber sehr gute Unterst\u00fctzung durch Kellenberger bekommen.\u201c<\/p>\n

Inzwischen l\u00e4uft die KELLENBERGER K1000 3-schichtig durch. Zwei Mitarbeiter bedienen die Maschine im Wechsel, die dritte Schicht wird mannlos gefahren. \u201eDie automatisierte KELLENBERGER K1000 hat wie erhofft unsere Produktivit\u00e4t drastisch erh\u00f6ht! Der Arbeits\u00fcberhang und die vielen \u00dcberstunden haben sich damit endg\u00fcltig erledigt,\u201c sind sich Thomas Lutz und Kristian Osrecak einig.[\/vc_column_text][image_with_animation image_url=“22898″ image_size=“full“ max_width=“100%“ max_width_mobile=“default“ animation_type=“entrance“ animation=“None“ animation_movement_type=“transform_y“ hover_animation=“none“ alignment=““ border_radius=“none“ box_shadow=“none“ image_loading=“default“][vc_column_text css=““ text_direction=“default“]Die Spindelanordnung mit zwei Au\u00dfenschleifspindeln und einer Hochfrequenz-Innenschleifspindel erlaubt eine Vielzahl unterschiedlicher Bearbeitungen. <\/em>[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row]\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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